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            沖壓件模具在沖壓過程中爆裂的原因分析

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            沖壓件模具在沖壓過程中爆裂的原因分析

            作者:沖壓件模具 來源:沖壓件 點擊:

              因為工作條件不同,以及沖壓工序不一樣,所以多方面原因造成模具爆裂:

            1、模具材質會導致在沖壓成型時導致產品不良

            2、熱處理、淬火、回火工藝不當會導致產品變形

            3、模具研磨的平面度沒有達到標準,從而導致撓曲變形

            4、設計工藝:模具強度不夠,刀口與刀口之間間距太近,模具結構設計不合理,模板裝配塊數不夠,未設計模具墊板墊腳

            5、線割處理不當:拉線線割工頭過大,線切割間隙不對,線切割時沒作清角

            6、沖床設備的選用:沖床噸位過小,沖床沖裁力不夠,安裝調模時模具下得太深

            7、脫料不順:生產后沒有進行退磁處理,模具沒有安裝退料梢;模具未保養導致斷針、斷彈簧等卡料

            8、落料不順:板料進料不規范、上下模組裝時偏差

            9、生產意識:上次沖壓未取出導致疊片沖壓,材料進料定位不到位,沖壓成型過程中沒使用吹氣槍吹除廢料,模具表面有裂紋情況下仍繼續生產、

            10、落料不順:組裝模時無漏屎,或滾堵屎,墊腳堵屎,這一點最常見,組裝的師傅如果不注意,像落料孔多的時候,或者模具有墊塊時,最容易出現這種情況、

            11、設計工藝:模具強度不夠,刀口間距太近,模具結構不合理,模板塊數不夠無墊板墊腳。

            12、排樣與搭邊:不合理的往復送料排樣法,以及過小的搭邊值,往往會造成模具急劇磨損或凸、凹??袀?。合理選擇排樣方法和搭邊值,以提高模具壽命。

            13、模具的導向機構精度:準確和可靠的導向,對于減少模具工作零件的磨損,避免凸、凹??袀绊憳O大,尤其是無間隙和小間隙沖裁模、復合模和多工位級進模則更為有效。為提高模具壽命,必須根據工序性質和零件精度等要求,正確選擇導向形式和確定導向機構的精度。

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